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Technik-Profil: Träger für Türseitenverkleidungen
Technik-Profil: Träger für Türseitenverkleidungen
Technik-Profil: Träger für Türseitenverkleidungen
Naturfaserträger machten 2002 ca. 2/3 der in Europa produzierten Träger für Türseitenverkleidungen aus. Kunststoffträger sind jedoch auf dem Vormarsch, wobei spritzgegossene PP- und ABS-Träger allgemein das beste Kosten/Nutzen-Verhältnis zeigen. Aufgrund der aufwändigen Vorbehandlung von PP-Trägern beim Kleberkaschieren von weichen Dekoroberflächen ist das Hinterpressen eines PP-Trägers auf die Rückseite einer weichen Dekoroberfläche eine interessante Alternative.
Die Hinterpresstechnik, auch low-pressure-molding (LPM) genannt, war bis vor einigen Jahren eine japanische Domäne, was sich erst 1998 mit der Einführung der BMW 3er Türverkleidungen änderte. Mittlerweile werden LPMTürverkleidungen auch von MCC Smart, Mercedes, Opel und VW eingesetzt, überwiegend in der B und untereren C Klasse. Audi und Volvo werden 2004 folgen
Verarbeiter sind Magna/Intier-Eybl, Johnson Controls, Peguform, Faurecia and Findlay. Die Hinterpresstechnik ist eine Ergänzung ihres Spritzguss Geschäfts.
Als Formmassen werden hauptsächlich ungefülltes und talk-gefülltes PP eingesetzt. Hinterpresst werden üblicherweise vlieskaschierte Stoffe oder vorgeformte TPO/PP-Schaumlaminate. Zunehmend werden auch textilkaschierte Kunstleder auf Weich-PVC-Basis hinterpresst, trotz deren beschränkter Wärmestandfestigkeit, die in diesem Verfahren gefordert ist.
Diese Markübersicht zeigt eine starke Zunahme von hinterpressten Türverkleidungen für 1998, bedingt durch den Anlauf der vierten Generation des BMW 3ers. Die Zunahme für 2005 ist auf den Start des neuen VW Golf zurückzuführen. Das gesamte europäische Fertigungsvolumen hinterpresster Türverkleidungen wird 2005 2.8 Millionen Fz.-einheiten erreichen (16%), mit einer weiteren leichten Zunahme zwischen 2005 und 2007:
Naturfaserträger machten 2002 ca. 2/3 der in Europa produzierten Träger für Türseitenverkleidungen aus. Kunststoffträger sind jedoch auf dem Vormarsch, wobei spritzgegossene PP- und ABS-Träger allgemein das beste Kosten/Nutzen-Verhältnis zeigen. Aufgrund der aufwändigen Vorbehandlung von PP-Trägern beim Kleberkaschieren von weichen Dekoroberflächen ist das Hinterpressen eines PP-Trägers auf die Rückseite einer weichen Dekoroberfläche eine interessante Alternative.
Die Hinterpresstechnik, auch low-pressure-molding (LPM) genannt, war bis vor einigen Jahren eine japanische Domäne, was sich erst 1998 mit der Einführung der BMW 3er Türverkleidungen änderte. Mittlerweile werden LPMTürverkleidungen auch von MCC Smart, Mercedes, Opel und VW eingesetzt, überwiegend in der B und untereren C Klasse. Audi und Volvo werden 2004 folgen
Verarbeiter sind Magna/Intier-Eybl, Johnson Controls, Peguform, Faurecia and Findlay. Die Hinterpresstechnik ist eine Ergänzung ihres Spritzguss Geschäfts.
Als Formmassen werden hauptsächlich ungefülltes und talk-gefülltes PP eingesetzt. Hinterpresst werden üblicherweise vlieskaschierte Stoffe oder vorgeformte TPO/PP-Schaumlaminate. Zunehmend werden auch textilkaschierte Kunstleder auf Weich-PVC-Basis hinterpresst, trotz deren beschränkter Wärmestandfestigkeit, die in diesem Verfahren gefordert ist.
Diese Markübersicht zeigt eine starke Zunahme von hinterpressten Türverkleidungen für 1998, bedingt durch den Anlauf der vierten Generation des BMW 3ers. Die Zunahme für 2005 ist auf den Start des neuen VW Golf zurückzuführen. Das gesamte europäische Fertigungsvolumen hinterpresster Türverkleidungen wird 2005 2.8 Millionen Fz.-einheiten erreichen (16%), mit einer weiteren leichten Zunahme zwischen 2005 und 2007:
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